Издатель: Агентство «Маркет Гайд» Телефоны редакции: +7 (495) 788-16-96, +7 (495) 945-38-20

Специализированный
научно-практический
журнал

• Главная
• О журнале
  • О журнале
  • Распространение
  • Редакционный совет
  • Редакция
  • Рубрики
  • Список рецензентов статей
  • Правила рецензирования
  • Авторы
  • Russian Logistics Journal
• Новости
  • Календарь мероприятий
  • Размещение пресс-релизов
  • Новости логистики
• Подписка
  • Подписка через агентства
  • Редакционная подписка
  • Электронная рассылка
• Реклама
  • Реклама в журнале
  • Реклама на сайте
• Архив
• Контакты

Рубрика:СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ



«Кубик» от «Яндекс Роботикс»: как сервис по подписке меняет складскую логистику

Александра Казунина
10 / 2026 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Скачать статью в формате PDF

Сегодня роботизация предприятий – не утопическая мечта, а привычная реальность, в которой роботы уже давно стали неотъемлемой частью индустриального ландшафта. Умные машины постепенно появляются во всех сферах человеческой деятельности, способствуя повышению производительности и снижению расходов. Не нова эта тема и для российской логистики, где с каждым годом все больше компаний внедряют умные машины во внутренние процессы. Сегодня роботы используются на всех этапах транспортировки товаров, принимая участие в комплектации заказов, сортируя грузы и доставляя продукты. Однако особенно актуальным труд подобных машин оказывается на складах, где очень важна скорость и точность. Чаще всего машины берут на себя выполнение рутинных и трудоемких операций, что существенно сокращает время обработки каждой единицы груза и сводит к минимуму количество ошибок. 

Роботизация по подписке

Наиболее перспективным направлением складской логистики в настоящий момент является технология «товар к человеку» (Goods-to-Person, G2P), при которой товар с помощью роботов доставляется к стационарному рабочему месту оператора, а человек, в свою очередь, занимается только сборкой заказов. G2P обычно применяется в схемах PBO (стеллажи подъезжают к комплектовщику, сотрудник отбирает продукты) и PBL (роботы перевозят палету между станциями, одновременно собирается несколько исходящих палет). В отличие от традиционной модели, где работник перемещается по складу в поисках нужных позиций, система G2P позволяет оптимизировать весь процесс комплектации. Вместе с тем, несмотря на очевидность преимуществ роботизации, собственникам предприятий очень трудно пройти этот долгий и капиталоемкий путь. С чего начать? Что необходимо сделать для роста производительности? На эти и на многие другие вопросы ответил директор по развитию бизнеса «Яндекс Роботикс» Егор Клушин в рамках вебинара «Повышаем производительность комплектации до 3 раз. С готовым модулем роботизации по подписке “Кубик”», который состоялся 3 сентября. 

Фактически, коротким ответом на все обозначенные вопросы стал новый проект компании с интригующим названием «Кубик». По словам эксперта, это не просто набор оборудования для автоматизации складских операций, а запакованный сценарий комплектации заказов с помощью роботов. Новаторство этой разработки в том, что заказчик платит не за установленную на складе технику, а за конкретную производительность. Соответственно, и в договоре фиксируется не состав поставки, а те обороты, на которые предполагается вывести предприятие (они рассчитываются заранее). «Кубик» продается как сервис (Robot-as-a-Service, RaaS), то есть по подписке, где в приоритете не машины и их количество, а результат. Но что входит в эту подписку? Во-первых, все оборудование – ПО (YRP: WES, RMS, YIOT), роботы и зарядные станции, стеллажи или палетные столы и станции комплектации. Во-вторых, «Яндекс» обязуется проконтролировать запуск зоны, обеспечить техническое обслуживание и обучить необходимым навыкам персонал. В-третьих, гарантируется выход на целевые метрики, доступность робозоны и связь с техподдержкой. 

Кто может позволить себе «Кубик»

Несмотря на привлекательность подобного предложения, важно понимать, что «Кубик» подойдет не всем складам. Егор Клушин в своем выступлении отметил возможность реализации проекта по двум схемам – PBL и PBO. Но требования к складскому помещению у этих моделей будут разными. Так, для внедрения «Кубика» PBL в работу предприятия нужно, чтобы у компании уже был налажен товаропоток и производилось не менее 11 тыс. отборов в сутки. Кроме того, площадь будущей робозоны должна составлять хотя бы 700 м². В случае с PBO характеристики более щадящие – от 5000 отборов в сутки и площадь 300 м². Если же показатели компании меньше указанных цифр, то объяснить экономическую эффективность использования «Кубика» будет довольно сложно. При этом верхней границы у «Яндекса» нет, так как отсутствуют проблемы с масштабированием этого решения. Егор Клушин особо подчеркнул, что предприятия могут вводить не один «Кубик», а несколько, поскольку их количество определяется требуемой производительностью. Так что увеличение товаропотока не станет препятствием для нормального функционирования подключенной системы. Конфигурация роботизированного модуля подбирается индивидуально под каждый склад, стоимость же остается фиксированной. 

Как внедрять технологию

Как происходит внедрение «Кубика» в работу склада? Все начинается с подготовки, которая обычно занимает до 2 мес. На этом этапе сотрудники «Яндекса» проводят консультации с заказчиком, занимаются моделированием проекта, составляют и заключают договор. Далее происходит внедрение «Кубика», которое длится порядка 3 мес. За это время осуществляется оснащение площадки, интеграция ПО, монтаж необходимого оборудования и запуск робозоны. Все работы по организации пространства «Кубик» берет на себя. Например, роботам для перемещения нужна ровная поверхность с несущей способностью не менее 1 т/м², если у компании возникают сложности с этим параметром, то работники «Кубика» могут залить пол под нужды своей системы. Завершение этой стадии знаменует начало подписки, а заказчик вносит первый платеж. Здесь важно отметить, что оплата производится только после проведения всех испытаний исполнителем. Также большинство финансовых рисков, которые раньше лежали на плечах собственников компаний, «Яндекс» берет на себя, например затраты на ремонт машин или покупку недостающего оборудования. Это основные фазы введения «Кубика» в функционирование склада, далее идет эксплуатация на целевых показателях и ежемесячные платежи за подписку. Но «Яндекс» не бросает своих клиентов без поддержки, еще 7 нед. сотрудники помогают персоналу на объекте. 

Сколько все это может стоить? Следует сразу оговориться, что за «Кубик» необходимо платить несколько раз: сначала вносится основная сумма в качестве аванса, а затем оплачивается ежемесячная подписка. Стоимость может варьироваться в зависимости от количества используемых модулей и масштаба склада. В основном же, один «Кубик» PBO требует 6,65 млн руб. для запуска проекта и 690 тыс. руб./мес, а «Кубик» PBL – 6,5 млн руб. аванса и 1,15 млн руб./мес. Нужно учитывать, что в эти суммы поставщиком включены не просто установка техники в складском помещении, но вывод предприятия на новые обороты, а если согласованные KPI не достигнуты, исполнитель дорабатывает решение без изменения стоимости. 

Подобный формат подписки снижает порог входа, так как компании не нужно сразу вкладывать огромные суммы в самостоятельное приобретения парка роботов без каких-либо гарантий. Внедрение «Кубика» же уменьшает первоначальную финансовую нагрузку и потребность в собственной команде специалистов по роботизации. Помимо этого, такая модель позволяет предприятию выйти на окупаемость проекта уже в первый месяц, так как сразу после запуска сокращаются затраты на обработку заказов, снижается потребность в найме дополнительных сотрудников и на прежней площади обрабатывается больше заказов. 

Технологическое ядро как гарант реализации проекта

Разумеется, реализация подобного проекта невозможна без ИT-инфраструктуры, которой «Яндекс» обязуется обеспечить предприятия. В технологическую базу «Кубика» входит в том числе и единая экосистема управления робозоной Yandex Robotics Platform (YRP). Она заменяет разрозненные модели единым контуром управления роботами и оборудованием, связывая бизнес-процессы склада с их исполнением. В состав Yandex Robotics Platform входят: WES, которая контролирует товаропотоки и заказы из WMS заказчика; RMS координирует роботов; YIoT занимается регулированием периферийной техники; аналитическая платформа, визуализирующая ключевые показатели работы робозоны. 

Отметим, что «Яндекс» трансформирует самих роботов, так как закупаемые в Китае образцы не способны показывать нужную производительность, поэтому на софт этих машин ставятся патчи «Яндекса», позволяющие увеличить скорость их работы. Так, компания объединяет несколько специализированных модулей управления в единую систему, которая помогает добиться стабильной работы всей робозоны. 

Как это выглядит на практике? Один из примеров реализации «Кубика» – роботизация даркстора «Яндекс Лавки». Егор Клушин рассказал, что причиной внедрения роботов в функционирование этого объекта стало ограничение масштабирования при ручной сборке заказов, когда широкий ассортимент, насчитывающий около 10 тыс. товарных позиций, сочетался с неравномерной нагрузкой персонала в течение дня, ограниченной площадью склада и затруднениями с увеличением штата. Требовалось повысить производительность сборки и получить возможность перераспределить сотрудников на другие операции. Для выполнения этой задачи было принято решение запустить зону в формате S2P (или «стеллаж к человеку»). Работала она по той же схеме, что и нынешние «Кубики»: система Yandex RMS распределяла задания и управляла движением AMR-роботов, которые доставляли стеллажи к сборщикам. За первый год робозона увеличила производительность комплектации более чем в 2 раза и позволила расширить ассортимент без роста площади. Сейчас «Яндекс Лавка» действует несколько иначе. Если, например, на платформу поступает заказ из творога, чипсов и печенья, то происходят следующие операции:

1. WMS Lavka обрабатывает заказ, делит его на робозону (где находится вся сухая продукция, то есть, чипсы и печенье) и человеческую зону (здесь хранится творог) и передает в WES информацию о составе.

2. Далее в дело вступает WES, которая преобразует заказ в формат задания и передает его в RMS. Также эта система отслеживает ситуацию в робозоне, видит, что отобрать чипсы и печенье можно с одного стеллажа, выбирает его и назначает станцию отбора.

3. На этом работа WES не заканчивается, здесь формируется запрос в RMS: «подать стеллаж № 1 на станцию № 3 стороной №2».

4. RMS, в свою очередь, назначает робота, строит маршрут, координирует движение и разбивает большую задачу до уровня команд, понятных роботам.

5. AMR-робот доставляет стеллаж и сообщает статус завершения каждой миссии.

6. RMS передает в WES статус подачи стеллажа.

7. WES дает команду YIoT подсветить ячейку (pick), откуда забирать товар, и показывает на экране наименование, количество и полку товара; YIoT подсвечивает ячейку.

8. Сотрудник сканирует товар. 

9. Затем WES командует YIoT подсветить ячейку, куда нужно положить товар, а YIoT фиксирует действия сканера и передает статус в WES.

10. WES выдает задание на сборку заказа из ячейки путволла с другой стороны стеллажа, сотрудник забирает товар, объединяя позиции со сборкой в обычной зоне, и все – заказ собран и готов к отправлению заказчику. 

Помимо «Яндекс Лавки», Егор Клушин упомянул о еще нескольких кейсах успешного внедрения «Кубика» (на сайте «Яндекс Роботикс» их 8). По его словам, использование этой технологии помогает повысить производительность комплектации в три раза (с 10 коробок на 1 м² до 26 коробок на 1 м²) и до 72% снизить трудозатраты на этапе мелкоштучного отбора. На сегодняшний день «Яндекс» ввел в эксплуатацию около 180 роботов, которые выполнили боле 5,6 млн различных операций. Приведенные результаты показывают, что роботизация склада с помощью «Кубика» не сводится к механической замене сотрудников роботами. Основной эффект достигается только благодаря объединению оборудования, программного обеспечения и человеческого труда в единую систему. Роботы берут на себя перемещение стеллажей и палет, а сотрудники сосредоточиваются на операциях, где по-прежнему важны контроль, внимательность и человеческая аккуратность. При этом цифровая платформа позволяет отслеживать каждый этап выполнения заказа, своевременно выявлять возникающие проблемы и поддерживать стабильную производительность робозоны.

Склад нового поколения

Перед запуском такого проекта компании необходимо объективно оценить собственные потребности и возможности. «Кубик» подойдет не всем: как мы уже говорили раньше, существуют определенные ограничения по объему товаропотока и площади склада – если ваше помещение не дотягивает до указанных цифр, то идти в роботизацию посредством «Кубика» пока не стоит, так как инвестиции просто не окупятся. Также стоит обратить внимание на состояние пола, особенности ассортимента и на готовность ИT-инфраструктуры к интеграции с новыми системами. Только комплексный подход позволит превратить технологическое новшество в устойчивый инструмент повышения эффективности. В некотором смысле «Кубик» изменяет саму логику роботизации складской логистики. Теперь компания не тратит огромные суммы на самостоятельную покупку парка роботов, а приобретает готовый сервис с измеримым результатом и сопровождением на всех этапах эксплуатации. Так, появляется склад нового поколения – быстрый, гибкий, способный развиваться вместе с потребностями рынка. 

Подготовила Александра Казунина



Рынок требует роботов – ответ COMITAS

7-8 / 2026 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Скачать статью в формате PDF

Российский рынок промышленной и складской роботизации продолжает переживать период активного роста. По данным отраслевых аналитиков, объем рынка складской роботизации в России демонстрирует рост на 25–35% ежегодно, а число запросов на проектирование и внедрение роботизированных решений увеличивается.

Внутренние данные компании COMITAS подтверждают эту тенденцию. COMITAS – российский производитель и разработчик автоматизированных, роботизированных систем для складской и производственной логистики на базе собственного программного обеспечения. COMITAS работает на рынке с 2007 г. и за это время стал одним из ведущих в России системных интеграторов полного цикла. С 2014 г. компания COMITAS одной из первых начала активно развивать направления автоматизации и роботизации логистических процессов. Помимо логистического / технологического проектирования и оснащения COMITAS самостоятельно разрабатывает программное обеспечение для всех уровней автоматизации и роботизации складов, адаптируя его под индивидуальные потребности клиента. 

Среднегодовой оборот компании COMITAS превышает 7 млрд. руб., а в штате трудятся более 500 сотрудников, в том числе высококвалифицированные технические специалисты с подтвержденными компетенциями и опытом реализации большого количества проектов. Сервисная служба компании COMITAS имеет в составе более 50 сотрудников и работает в режиме 24/7 по всей территории России и стран СНГ. 

За 19 лет успешной работы компания COMITAS зарекомендовала себя как надежный технологический партнер, который берет на себя все ключевые этапы – от логистического проектирования до ввода объекта в эксплуатацию и сервисного обслуживания. Собственная инженерная, строительная и проектная команда позволяет контролировать качество реализации проекта на каждом этапе. 

За последние несколько лет портфель проектов COMITAS по роботизации существенно расширился.

Если в 2023–2024 гг. было 4–5 проектов, в которых были задействовано порядка 20 роботов, то в 2025–2026 гг. их число выросло более чем в три раза, а количество задействованных роботов превысило 600 ед.

Сегодня запросы на роботизацию складских и производственных процессов приходят не только от известных производственных компаний и крупных ритейлеров, но и от предприятий среднего и малого бизнеса, а также от банков, фермерских хозяйств, архивов и даже социальных проектов.

Рост числа обращений и расширение отраслевой географии заказчиков свидетельствуют о качественном сдвиге в восприятии роботизации российским бизнесом.

Один из самых известных проектов по роботизации от COMITAS – роботизация мезонина для компании «АСКОНА», лидера российского рынка товаров для сна. Этот проект стал лауреатом конкурса проектов Retail Tech 2025 в номинации «Лидер роботизации». В рамках проекта на мезонине распределительного центра «АСКОНЫ» были внедрены автономные мобильные роботы (AMR), интегрированные с WMS-системой компании и управляющими модулями оборудования. 

Решение позволило существенно повысить эффективность складских процессов: производительность отбора превысила плановые показатели и выросла более чем в четыре раза – до свыше 330 ед./ч, а плотность хранения увеличилась на 43%. 

Дополнительным эффектом стала оптимизация маршрутов перемещения, сокращение ручных операций и повышение стабильности процессов в пиковые периоды.

Еще одним показательным примером расширения географии и отраслевого охвата COMITAS стал проект внедрения CTU-роботов для крымской компании «Алуштинский эфиромасличный совхоз-завод» (АЭМСЗ). Предприятие осуществляет полный производственный цикл – выращивание эфиромасличных культур и последующую переработку эфиромасличного сырья на собственных производственных мощностях, а также производство натуральной косметики.

Заказчику требовалось решение, которое обеспечило бы автоматизированную обработку лотков с саженцами без привлечения погрузчиков и значительного штата складских работников. CTU-роботы COMITAS взяли на себя транспортировку коробов заданного формата: они перемещаются по складскому пространству по заранее заданным или динамически рассчитываемым маршрутам, размещая лотки в системе хранения и доставляя их точно в срок к нужной рабочей станции.

Проект для АЭМСЗ примечателен несколькими аспектами. Во-первых, он стал первым для COMITAS проектом по роботизации в Крыму. Во-вторых, формат CTU-роботов идеально подошел для решения поставленной задачи: решение не требует капитальной перестройки склада, легко масштабируется добавлением новых единиц техники и быстро окупается за счет сокращения операционных расходов. В-третьих, сам факт обращения компании, работающей в нише растениеводства, к роботизации говорит о том, что автоматизация перестает быть уделом исключительно тяжелой промышленности и логистических гигантов.

Склады-морозильники также прибегают к роботизации и автоматизации процессов. Здесь автономная работа необходима из-за сурового микроклимата на объектах. COMITAS строил такие склады для «Старомихайловского рыбопроизводственного комбината», «Фабрики настоящего мороженого», крупного производства готовой еды в Сибирском регионе и других заказчиков. На всех этих проектах инженеры COMITAS создали полностью автоматизированные складские комплексы, способные функционировать автономно. Проект «Старомихайловского рыбопроизводственного комбината» стал первым проектом COMITAS, в котором было реализовано решение автоматизации складской системы 3D-шаттлами.

В крупных проектах комплексной роботизации для «Московского архива» и для «Фабрики настоящего мороженого» Кореновского молочного-консервного комбината COMITAS применил решения на основе роботов-манипуляторов, автоматизирующих процессы сбора и палетирования. Эти проекты широко освещались в телевизионных проектах. Так, программа «НашПотребНадзор» на телеканале НТВ выпустила сюжет, посвященный роботизации и автоматизации пищевого производства на примере проекта, созданного COMITAS для «Фабрики настоящего мороженого» под Краснодаром, где производится один из самых популярных в России брендов мороженого – «Коровка из Кореновки». COMITAS построил здесь один из наиболее технологически совершенных низкотемпературных складов в России, требующий в 15 раз меньше персонала по сравнению с обычным складом. Телепередача «Сделано в России», выходящая на РБК, была посвящена цифровой трансформации «Московского архива» как одного из самых масштабных проектов в сфере архивного хранения. COMITAS создал автоматизированный комплекс, объединивший миллионы исторических документов в единую цифровую и логистическую сеть. Система обеспечивает сохранность культурно-документального наследия столицы и ускоряет доступ к архивной информации для граждан и исследователей.

К числу социально значимых можно отнести проект COMITAS по разработке и тестированию роботизированной системы выдачи оборудования и необходимых предметов для лиц с инвалидностью. Проект прошел успешное тестирование в Государственном бюджетном учреждении г. Москвы «Ресурсный центр для инвалидов» (РЦИ), подведомственном Департаменту труда и социальной защиты населения города Москвы.

Суть решения заключается в следующем: роботизированный комплекс обеспечивает автоматизированное хранение, учет и выдачу технических средств реабилитации, ортопедических изделий, вспомогательного оборудования и расходных материалов, которые положены людям с инвалидностью в рамках индивидуальных программ реабилитации. Ранее процесс выдачи требовал значительного участия персонала: сотрудники вручную искали нужные позиции на стеллажах, формировали комплекты, вели бумажный и электронный учет. Роботизированная система COMITAS взяла на себя физическую логистику: автономные мобильные роботы (AMR) извлекают необходимый предмет из ячейки хранения и доставляют его в зону выдачи. Проект важен не только с технологической, но и с гуманитарной точки зрения. Он ускоряет получение средств реабилитации для остро нуждающихся людей, снижает нагрузку на социальных работников и минимизирует ошибки при комплектации. Для COMITAS этот кейс стал входом в принципиально новый сегмент – социальную инфраструктуру, где до недавнего времени роботизация практически не рассматривалась как инструмент оптимизации. Успешное тестирование в РЦИ открыло дорогу для тиражирования решения в аналогичных центрах в других регионах России.

К роботизации начали обращаться банки и хранилища различных ценностей – ювелирных изделий, драгоценных металлов. Автоматизация процессов хранения дорогостоящих грузов позволяет избежать человеческого фактора и снижает риски. Центральный банк Российской федерации включил COMITAS в список одобренных поставщиков.

COMITAS реализовал несколько крупных проектов для производителей индустрии напитков. В прошлом году был запущен высотный автоматизированный склад для компании «Глобальные напитки». Для ИДС «Боржоми» COMITAS реализовал проект по роботизации перемещения готовой продукции с производственной линии на склад на заводе «Святой Источник». Проект признан состоявшимся и успешным, что дало старт следующему этапу проекта – оснащению производственного склада завода FMR-роботами. В реализации также проекты для компаний «Логика Молока» и «Напитки вместе».

Роботы могут заменить людей там, где работа связана с перемещением тяжелых грузов, а также с пребыванием в низко- или высокотемпературной, загрязненной или даже потенциально отравляющей среде. Производители химических реактивов, красок, жидкостей для обработки растений от вредителей и других токсичных препаратов с интересом присматриваются к роботизации и делают первые заказы. 

Анализируя портфель проектов COMITAS, можно выделить несколько ключевых факторов, которые обеспечивают устойчивый рост спроса на роботизацию:

• Кадровый дефицит. Рынок труда в России уже сейчас испытывает нехватку работников складской и производственной логистики, в будущем демографический кризис сделает эту проблему еще более выраженной. Роботизация становится не столько инструментом экономии, сколько способом обеспечить непрерывность операций при ограниченном кадровом ресурсе.

• Усложнение логистических цепочек. Рост e-commerce, увеличение числа SKU, требование к повышению клиентского сервиса делают ручную обработку заказов экономически нецелесообразной или невозможной.

• Государственная поддержка. Программы импортозамещения, субсидии на модернизацию производства и целевые инициативы в социальной сфере создают благоприятную среду для инвестиций в робототехнику.

• Снижение порога входа. Благодаря модульным решениям роботизация стала доступна предприятиям, которые не могут позволить себе многомиллионные инвестиции в полную автоматизацию склада.

Кейсы COMITAS наглядно показывают: роботизация универсальна и применима практически в любой отрасли, где есть повторяющиеся логистические операции. При выборе подрядчика по роботизации важно делать выбор среди компаний, создающих собственное программное обеспечение, управляющее логистическим оборудованием, в том числе роботами.

Один из недавних проектов COMITAS – комплексная автоматизация и роботизация участка фасовки муки для группы компаний «МАКФА». На производственной площадке предприятия в Челябинской области внедрена роботизированная система палетирования, которая полностью заменила ручной труд. Это уже второй проект по автоматизации, реализованный COMITAS для данного заказчика.

Решение COMITAS обслуживает четыре производственные линии фасовки муки объемом 1 и 2 кг. В состав комплекса вошли продуктовые конвейерные линии, транспортная система для подачи и перемещения палет, четыре стола формирования слоя и два робота-палетайзера. Все программное обеспечение на уровне PLC разработано специалистами COMITAS, что позволяет заказчику оперативно менять схемы укладки продукции под новые требования.

Реализация проекта сопровождалась серьезными техническими вызовами. Оборудование необходимо было разместить в крайне стесненном пространстве, где зазор между роботами-манипуляторами и строительными конструкциями измерялся миллиметрами. Это потребовало точнейших расчетов и повышенных стандартов безопасности: малейшая погрешность могла привести к повреждению дорогостоящего оборудования. Несмотря на сжатые сроки, команда COMITAS успешно ввела систему в промышленную эксплуатацию:

«Теперь у нас в портфеле есть референсный опыт, который интересен любой компании подобного профиля или с похожим запросом. Это еще один успешный проект, на который мы можем опираться, когда рассказываем новым клиентам о наших возможностях и достижениях», – отметил Денис Патраков, директор департамента продаж робототехники COMITAS.

Проект подтверждает способность COMITAS интегрировать сложные роботизированные решения в ограниченных пространствах с соблюдением жестких сроков и требований безопасности, формируя новый отраслевой стандарт автоматизации пищевых производств на базе собственного ПО.

Руководство COMITAS отмечает, что за последние два года количество входящих запросов на проектирование роботизированных решений значительно выросло. Если ранее компания концентрировалась преимущественно на крупных складских комплексах и распределительных центрах, то сегодня значительная часть новых проектов приходится на предприятия среднего бизнеса и региональных заказчиков.

В 2022 г. при поддержке Минпромторга РФ COMITAS открыл новые направления: научно-исследовательские разработки и собственное производство логистического оборудования. Целью этих решений стало замещение поставок производителей, покинувших российский рынок, а также обеспечение технологического, экономического и инфраструктурного суверенитета РФ. 

Завод в Солнечногорске начал производство оборудования для автоматизации складов с коробочных и палетных конвейеров, затем были разработаны высокоскоростные кросс-белт- и мультибелт-сортировщики, а следом несколько модификаций роботов-сортировщиков. В разработке (выход в серию планируется в 2027 г.): кран-штабелер, коробочный мини-шаттл, палетный мастер-шаттл, 3D-шаттл, палетный и коробочный лифты.

Стратегия компании COMITAS на ближайшие годы предполагает дальнейшее развитие линейки собственных робототехнических решений, углубление локализации производства компонентов и расширение сервисной поддержки внедренных систем. 

Рост спроса на роботизацию, который фиксирует COMITAS, – это отражение системной трансформации российской экономики. Роботы перестают быть экзотикой и становятся рабочим инструментом бизнеса. Каждый новый проект, будь то автоматизация для «АСКОНЫ» или «МАКФЫ», социальный робот для РЦИ или CTU-флот для «Алуштинского эфиромасличного совхоза-завода», расширяет представление рынка о том, где и как робототехника способна приносить реальную пользу. И, судя по динамике, этот процесс только набирает обороты.



Основные направления совершенствования методов планирования потребности в запасах (в порядке дискуссии)

И.П. Эльяшевич, М.И. Эльяшевич
3 / 2026 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Аннотация. Статья содержит анализ современных проблем, с которыми сталкиваются промышленные и торговые компании при планировании потребности в запасах, а также основные направления совершенствования существующих методик прогнозирования, которые могут быть использованы для снижения логистических затрат и повышения рентабельности бизнеса.
Ключевые слова. Потребность в страховых запасах, статистика отгрузок запаса, корреляционно-регрессионный анализ, ранговая корреляция, стратегии снабжения, уровень доступности запаса.



Дифференцированный подход к управлению запасами в сельскохозяйственном производстве

Г.Г. Левкин, И.Б. Ахунова
1 / 2026 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Аннотация. В статье представлены результаты исследования системы управления материальными запасами сельскохозяйственного предприятия СПК «Апис». Методом ABC-классификации проведена дифференциация номенклатуры запасов, позволившая выделить три категории по степени влияния на оборотные средства. На этой основе разработаны практические рекомендации по применению дифференцированных моделей управления для каждой категории, направленные на оптимизацию логистических затрат и высвобождение оборотных средств.



Как будет меняться рынок поддонов в условиях растущих расходов?

Руслан Сидоренко
12 / 2025 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Скачать статью в формате PDF

Рынок поддонов в последние годы обнажил некоторые проблемы. Рост выпуска новых поддонов почти прекратился и их качество снизилось. В этой статье представляем обзор рынка поддонов в 2025-м и экспертный прогноз на 2026 г.

Рынок деревянных поддонов в последние годы: проблемы и решения

В 2025 г. на рынке деревянных поддонов произошло два события. Первое – касается введения экологического сбора на новые деревянные поддоны, в связи с чем возникает риск увеличения их стоимости – и вот почему. Деревянные поддоны вошли в перечень товаров, отходы от использования которых подлежат утилизации. Это утверждено постановлением Правительства Российской Федерации от 29.12.2023 № 2414, поэтому их производители должны предоставлять отчетность и уплачивать экологический сбор. 

Согласно расчетам, при весе нового деревянного поддона массой 20 кг экологический сбор в 2024-м составит – 12 руб., в 2025-м – 39 руб., в 2026-м – 57 руб. за каждый новый поддон. 

Казалось бы, причем тут 2024 г.? По информации из системы для проверки контрагентов «Контур.Фокус», многие крупные производители новых поддонов не оплатили экологический сбор за 2024 г. По результатам внеплановых проверок, которые проводил Росприроднадзор, многие из них получили предостережения о непредоставлении отчетности и неуплате экологического сбора. Поскольку средняя прибыль компаний-производителей новых поддонов не превышает 5% от выручки, этот сбор, очевидно, не был учтен в цене продажи новых поддонов в 2024 г. Таким образом, чтобы компенсировать экологический сбор в 2025 г., производители должны увеличить цену на поддон на 12+39='51 руб. за штуку, а в 2026 г. – еще на 57 руб. 

В настоящее время государственные органы пристально следят за утилизационными, экологическими сборами, поэтому нет сомнений, что эти платежи будут собраны. Именно поэтому мы рекомендуем бизнесменам проверять уплату экологического сбора и включить этот пункт в тендерные процедуры с целью обезопасить свои компании от недобросовестных поставщиков. 

Вместе с этим необходимо обратить внимание, что под действие экологического сбора не попадает продажа бывших в употреблении поддонов и аренда всех их видов.

Например, можно использовать аренду зеленых поддонов высокого качества (пиломатериал 1 сорта, влажность до 22%, ГОСТ 33757-2016) от компании «Юнипулинг» (рис. 1). Вторым событием на рынке оборотных поддонов стала новая система возврата поддонов крупнейшей федеральной торговой сети «Магнит» (АО «Тандер»), которая переводит своих поставщиков на систему возврата поддонов «14 дней». Если в указанный период не вывезти поддоны, они переходят в собственность сети «Магнит». Итогом тестовой работы такой системы стал фактический вывоз примерно 35% от объема ввезенных поддонов, то есть поставщики не смогли забрать две трети поддонов и потеряли деньги. 

Мы в компании «Юнипулинг» решили принять вызов и предприняли ряд действий: 

• для увеличения вывоза приняли решение и провели переговоры по объединению нескольких крупных поставщиков «Магнита» под каждый вывоз для формирования FTL-вывоза (полной загрузки автомобиля) по всем распределительным центрам (РЦ); 
• составили модель для расчета накопления и последующего согласования под вывоз;
• автоматизировали таблицы по поставщикам с отчетностью по накоплению, установили четкие даты для вывоза палет на еженедельной основе; 
• выстроили курьер-логистические цепочки по передаче доверенностей на вывоз;
• заключили дополнительные договоры по транспортной логистике во всех регионах. 

В результате были получены следующие операционные результаты:

• решение по объединению клиентов под FTL-вывоз помогло выйти на результат вывоза к ввезенному объему в 89%; 
• внедрение автоматического расчета формирования FTL-вывоза позволило на 100% убрать человеческий фактор, приводящий к ошибкам;
• работа в единой системе передачи данных значительно сократила время обработки заявок. 

В итоге поставщики перестали терять деньги благодаря системе аренды поддонов и экономия на закупке составила почти половину затрат. 

Подводя итоги 2025 г., мы видим негативные факторы, которые еще не заложены в ценах производителей и операторов поддонов, но неизбежны в 2026 г.

Обзор рынка поддонов в 2025 г. 

Деревянные поддоны как важный элемент логистики обеспечивают эффективность хранения, транспортировки и обработки грузов, позволяя упростить и ускорить операции с грузами. 

Рынок всех деревянных поддонов (новых и оборотных) в Российской Федерации, по оценкам Национального Тарного Союза, составляет порядка 190–210 млн шт. в год. Оценка строится на европейских исследованиях о том, что одному жителю страны требуется по меньшей мере один деревянный поддон для транспортировки грузов, которые он потребляет за год. Так же в России вводится дополнительный коэффициент из-за больших расстояний для транспортировки. 

Производство новых деревянных поддонов существенно меньше, чем количество оборотных (бывших в употреблении). Так, по данным TK Solutions, производство новых поддонов в России в 2024 г. составило порядка 66,5 млн шт. Таким образом, производство новых составляет 30% от общего годового объема рынка в России. Стоит отметить, что, с одной стороны, рынок новых деревянных поддонов в последние годы растет. С другой стороны, можно ли назвать это настоящим ростом (рис. 2, табл. 1)? 

Как видим, после значительного увеличения производства в 2023 г. (13%) следует крайне малый рост в 2024 г. (1,6%). Если сделать линейный прогноз на 2025 г., то станет ясно, что нас ожидает почти нулевой рост в размере 1,4%.

А что с поддонами бывшими в употреблении?

Деревянные поддоны являются многооборотной тарой, поэтому их можно использовать многократно для перевозки и хранения грузов. При этом после каждого цикла оборота поддон требует ремонта и замены ломанных деталей. Со временем снижается качество древесины поддона. 

Так как на рынке деревянных поддонов главным образом действует ценовая конкуренция, а стандарт ГОСТ 33757-2016 (межгосударственный стандарт «Поддоны плоские деревянные. Технические условия») не является обязательным для использования, то производители новых поддонов снижают уровень качества, тем самым уменьшая срок их жизни и количество оборотов. 

В настоящее время в России в основном производятся новые поддоны 1200 × 800 мм с использованием досок настила 22 × 100 × 1200 мм, поперечных 22 × 100 × 800 мм и шашек 75 × 100 × 100 мм (материалоемкость 0,033 м3 пиломатериала). Такие поддоны имеют относительно небольшой срок жизни порядка 3 лет и, по данным Национального Тарного Союза, выдерживают около 8–12 оборотов. 

Однако в последние годы производители изготавливают новые поддоны естественной влажности из технической древесины 3 сорта, повторное использование таких изделий невозможно для пищевой промышленности и автоматических линий упаковки. 

Под одним оборотом мы понимаем цикл «оператор – производитель товара – торговая сеть – оператор». С каждым оборотом происходит выбытие 3–5% поддонов, которые не подлежат ремонту (более 5 ломанных элементов, загрязнения, низкое качество древесины). 

Производство новых поддонов несет в себе несколько функций: 

• обеспечение качественными поддонами пищевой промышленности с высокими требованиями по качеству и санитарным нормам; 
• поставка поддонов на автоматизированные линии упаковки; 
• нестандартные поддоны для разных отраслей; 
• пополнение общего парка поддонов в России.

На объем рынка и цены деревянных поддонов влияют множество факторов: 

• экономическая ситуация в стране и потребление домохозяйствами; 
• инфляция и ключевая ставка Банка России; 
• экспортные возможности и ограничения;
• объем парка поддонов в стране; 
• остатки на складах операторов поддонов;
• рост или сокращение складских площадей и транспортировки продукции; 
• доступность трудовых ресурсов и их стоимость; 
• налоги и государственные сборы. 

Средневзвешенные цены на деревянные поддоны в 2025 г. представлены на рис. 3. 

Таким образом, рынок новых поддонов в последние 2 года почти не растет, но средняя цена увеличилась на 20%. При этом качество снижается. Напрашивается вывод – использовать оборотные поддоны высокого качества, то есть на первый план выходит не покупка / продажа, а модель аренды поддонов.

Что нас ждет в 2026 г.?

Мы ожидаем умеренного роста рынка деревянных поддонов в 2026 г. – на уровне 2–4% по сравнению с 2025 г. Ключевыми драйверами спроса 2026 г. станут:

• логистика и ритейл, в том числе рост складской и распределительной инфраструктуры; 
• сектор пищевой промышленности – рост экспорта / переработки - потребность в упаковке; 
• электронная коммерция и фулфилмент – повышают потребность в многооборотных решениях. 
• доступность круглого леса и цена на пиломатериалы; 
• ключевая ставка Банка России; 
• государственное регулирование (экологический сбор, налогообложение); 
• дефицит рабочей силы; 
• рост рынка услуг по аренде поддонов (альтернатива покупке новых и бывших в употреблении поддонов); 
• конкуренция со стороны пластиковых поддонов в отдельных сегментах. 

В целом мы видим в 2026 г. следующие риски и неопределенности: волатильность цен на древесину, включая возможные ограничения на вывоз, могут привести к существенному росту цен; макроэкономическая нестабильность и снижение промышленного производства могут снизить их потребление. 

Как можно поступить, чтобы минимизировать риски для своих предприятий в 2026 г.? 

Производителям товаров FMCG рекомендуем: 

• заложить в бюджет рост расходов на покупку поддонов, иметь достаточный объем запасов поддонов перед началом высокого сезона (апрель – август). Лучше всего начать готовиться с февраля; 
• не отказываться от возврата поддонов из торговых сетей, а передавать эти функции профессиональным операторам; 
• переходить на более успешную систему аренды поддонов, которая поможет сэкономить до 43% на снижении стоимости закупки. 

Торговым сетям и логистическим операторам также предлагаем рассматривать модель аренды поддонов, чтобы оптимизировать оборот и систему возврата поддонов.



FIRST: как умный склад меняет логистику в России

9 / 2025 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Скачать статью в формате PDF

Логистика сегодня - это не просто перемещение товаров, но и скорость, точность и эффективность. В условиях роста грузопотоков и переориентации рынка на Восток все больше компаний задумываются о том, как превратить склад из затратного актива в конкурентное преимущество. И здесь на первый план выходят интеллектуальные решения. Один из таких кейсов - реализация проекта для компании «НижБел», крупного дистрибьютора автозапчастей и масел. Всего за четыре месяца в Нижнем Новгороде был создан производственно-складской комплекс, который не просто увеличил площади, но и кардинально изменил логику работы компа  нии.

Умный склад

Компания FIRST предоставила для «НижБел» комплексное реше ние, которое включает как мезонинную часть, фронтальные стеллажи и другие металлоконструкции, так и автоматизацию ключевых процессов. «Мы оказали поддержку на этапе проектирования склада и выступили консультантами по разработке программного обеспечения, предполагающего интеграцию сортировочной и конвейерной линий в единую систему управления складом с целью оцифровки аналитики и контроля», - рассказал генеральный директор компании FIRST Александр Лагунов.

По словам представителя компании-заказчика Вадима Захарова, в проекте изначально была предусмотрена установка мезонинных стеллажей. Ранее FIRST оснастила ими другой склад «НижБел», что позволило максимально эффективно использовать всю высоту помещения.  Особенностью последнего проекта стало сочетание мезонинных конструкций двух типов: на рамах и колоннах.

«Платформы первых двух этажей стоят на мощных колоннах, поверх которых смонтированы еще три этажа с полочными стеллажами. Это довольно сложная многоярусная конструкция, таких складов в России единицы, и мало у кого в стране есть компетенции  по их производству», - поясняет Вадим Захаров.

Настоящим сердцем склада стала интеллектуальная конвейерная система, разработанная совместно с ИT-резидентом «Сколково». Она полностью автоматизировала ключевые процессы: от пополнения запасов и кросс-докинга до сортировки и подачи товаров на участки комплектации. Ручной труд практически исключен и используется в основном только на первом этажесклада, где расположен участок пополнения.

Система управления конвейером интегрирована в WMS заказчика. Она включает ряд пользовательских интерфейсов, в том числе просмотр текущей операционной информации: транспортных заданий, активных и завершенных циклов сортировки, а также формирование отчетов. Программа реализована в виде веб-интерфейса и доступна с ПК или смартфона.

Среди других функций - автоматический запуск и остановка конвейерных модулей при появлении лотков, управление светозвуковой сигнализацией, мониторинг статусов приводов, датчиков, мониторинг заторов, управление стыковыми потоками. Оператор может запрограммировать требуемый интервал следования между лотками для корректного чтения штрихкодов, подачи лотков на распределяющий модуль и обеспечения заявленной производительности. При длительном отсутствии лотков на линии она уходит в спящий режим.

Автоматизация позволила не только ускорить процессы, но и высвободить около 20 сотрудников, что особенно ценно в условиях дефицита кадров. Годовой экономический эффект оценивается более чем в 15 млн руб. Но на этом история не заканчивается: дополнительно реализована организация зоны хранения легковоспламеняющихся жидкостей.

Скорость и качество реализации таких проектов - следствие глубокой интеграции и компетенций: от производства металлоконструкций до разработки ПО. Как отмечает генеральный директор FIRST Александр Лагунов, собственное производство под Нижним Новгородом и слаженная работа команды позволили не только уложиться в сроки, но и адаптировать систему под нужды заказчика на этапе опытной эксплуатации.

Сотрудники FIRST уверены: в современной логистике нет мелочей. Каждый проект - это работа с фокусом на детали, будь то стеллажная система или алгоритм сортировки. Именно такой подход позволяет одновременно вести до 100 проектов в России и СНГ, не теряя качества и скорости.

Умный склад - это уже не будущее, а настоящее. Тот, кто инвестирует в него сегодня, завтра будет определять правила игры на рынке.



Отечественное конвейерное и сортировочное оборудование производства COMITAS: новые возможности

9 / 2025 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Скачать статью в формате PDF

Успех, гарантированный опытом

COMITAS - российский системный интегратор и производитель оборудования с большим практическим опытом реализации крупных проектов по автоматизации и роботизации складских и производственных комплексов. Услугами COMITAS успешно пользуются крупнейшие компании России и СНГ уже более 18 лет. С 2014$г. компания активно развивает направления автоматизации и роботизации логистических процессов, и в этом была одной из первых в России. 

Являясь экспертом логистического и технологического проектирования и оснащения складов, COMITAS строит и оснащает автоматизированные склады в России и за рубежом. Заказчиками COMITAS уже стали компании$- производители разных типов товаров, как продовольственных, так и непродовольственных, представители ритейла и дистрибуции, 3PL и e-com, фулфилмент и почтовые операторы.

В 2022 г. при поддержке Минпромторга РФ компания открыла новые направления: научно-исследовательские разработки и собственное производство логистического оборудования. Целью этих решений стало импортозамещение поставок производителей, покинувших российский рынок, а также обеспечение технологического, экономического и инфраструктурного суверенитета РФ. Сегодня COMITAS лидирует на российском рынке в инновациях для складской и производственной логистики, а отдел НИОКР, разрабатывающий уникальные на сегодняшний день изделия и технологии, является особенной гордостью компании.

COMITAS - производитель отечественного конвейерного и сортировочного оборудования

Производство COMITAS в подмосковном Солнечногорске успешно работает уже больше трех лет. Предприятие начинало производство оборудования для автоматизации складов с коробочных и палетных конвейеров, затем был разработан высокоскоростной сортировщик грузов - кроссбелт. Оборудование спроектировано на основе анализа ведущих мировых практик и адаптировано с фокусом на потребности отечественных клиентов. Выпускаемая в Солнечногорске продуктовая линейка охватывает широкий спектр задач, связанных с транспортировкой и сортировкой грузов и востребована в e-com, курьерской доставке и дистрибуции, позволяя оптимизировать логистические процессы без привлечения иностранных производителей логистического оборудования и обеспечивая безопасность клиентов. Им не нужно волноваться, что в критический момент зарубежный партнер покинет российский рынок. Добавляет уверенности и то, что локальный сертифицированный софт, зарегистрированный в Минцифры, никогда не$будет отключен и все необходимые запчасти будут в наличии, а российская компания COMITAS всегда будет готова прийти на$помощь.

Автоматизация от COMITAS решает вопросы кадрового дефицита, позволяя значительно сократить количество персонала, необходимого для обработки заказов, что в конечном счете повышает эффективность бизнеса. 

Эффективные конвейерные решения

Конвейеры - это эффективный способ перемещения картонных коробов, пластиковых лотков, контейнеров и палет по заданным маршрутам. При обработке груза они могут решать сразу несколько задач: транспортировки, подъема, спуска, комплектации и сортировки. COMITAS изготавливает на своем производстве самые разные типы конвейеров: ленточные, роликовые, цепные, палетные, а также все необходимые вспомогательные элементы - трансферы, диверторы, поворотные столы, лифты, спиральные конвейеры и многое другое. 

Конвейерное оборудование COMITAS успешно применяется в интралогистических проектах известных производственных компаний и крупных ритейлеров. В проекте для компании «Макфа» COMITAS спроектировал и изготовил палетный конвейер для логистического центра в Челябинске с учетом всех пожеланий и требований технического задания заказчика. При реализации проекта инженеры компании оптимизировали технические и эксплуатационные характеристики конвейера за счет применения более коротких секций с большим количеством моторредукторов и частотных преобразователей, что улучшило показатели производительности оборудования.

В проекте по оснащению федерального распределительного центра лидера российского рынка ритейла ГК «Магнит» COMITAS спроектировал и осуществил поставку, монтаж и пусконаладку автоматизированной логистической системы с коробочным конвейером длиной более 2 км. Проект включает в себя 5-уровневый мезонин площадью более 30 тыс. м² с автоматизированной системой транспортировки, спуска и сортировки заказов в коробах. Стеллажная система предполагает хранение и комплектацию свыше 35 тыс. наименований про дукции - от декоративной косметики до бытовой химии. Короба с товарами после комплектации поступают на коробочный конвейер для дальнейшего перемещения и сортировки по 72 направлениям и отправки в магазины или другие распределительные центры. Общая производительность системы составляет 3000 коробов/ч.

Кросс-белт сортер: высокие скорости сортировки

Разработанный COMITAS высокоскоростной сортировщик кросс-белт для обработки грузов и почтовых отправлений позволяет в разы повысить производительность сортировки грузов и свести до минимума количество ошибок. Быстрое, тихое и эффективное оборудование очень надежно и просто в эксплуатации. Сортировщик оборудован каретками с механическим приводом, принимающих и помещающих сортируемые грузы посредством транспортерной ленты, движущейся в направлениях, поперечных движению конвейера. В точке сброса сортировщик перемещает груз по адресу назначения или в контейнер для сборки заказа.

Первый опытный образец высокоскоростного сортировщика прошел испытания по подтверждению соответствия техническим характеристикам сортировочного оборудования, используемого «Почтой России». В результате проведенного теста кросс-белт сортер COMITAS показал производительность более 15$тыс. отправлений в час, что на 25% превысило техзадание «Почты России».

Высокая производительность кроссбелт сортировщика достигается за счет использования уникальной технологии бесконтактной связи с каретками и их контролю в режиме реального времени, что позволяет сортировать товар на скорости до 3 м/с. Применение современных материалов при изготовлении этого сортировщика позволяет сделать комфортнее работу операторов благодаря тихой работе сортера. Разработанное собственное российское программное обеспечение COMITAS обеспечивает исключительную точность сортировки и надежность в эксплуатации.

Кросс-белт COMITAS является одной из лучших технологических разработок в своем классе, способен работать в круглосуточном режиме и отличается низким энергопотребле нием, а также легкостью в управлении и обслуживании. Сортировочные решения от COMITAS могут быть реализованы в необходимой конфигурации для обеспечения операционной деятельности заказчика. Кросс-белт сортер может обеспечивать сортировку различных типов грузов (коробки, посылки, пакеты) весом от 50 гр. до 50 кг.

Оборудование со скидкой до 50%!

Роликовые конвейеры для складской и производственной логистики от COMITAS первыми в России получили сертификат об отечественном происхождении товара (форма СТ-1) и внесены в реестр ГИСП Минпромторга РФ. Это позволило компании первой среди производителей отечественного логистического оборудования войти в число компаний, включенных в программу государственного субсидирования. Благодаря ей клиенты COMITAS имеют возможность приобрести конвейерное и сортировочное оборудование за половину стоимости!

Будущее российской логистики уже сегодня

Опираясь на лучший мировой опыт и собственную уникальную базу, COMITAS работает над импортозамещением и планирует в будущем полностью заместить зарубежное оборудование для складской логистики продуктами собственной разработки и производства. Для этого запущен собственный испытательный полигон в Есипово Московской области, на котором производится тестирование новейших единиц логистического оборудования.

COMITAS самостоятельно разрабатывает ПО для всех уровней систем автоматизации (WMS, WCS, RSC, PLC) и входит в реестр аккредитованных ИТ-компаний Минцифры РФ. Минэкономразвития России подтвердило статус COMITAS как одной из системообразующих организаций российской экономики. Компания является разработчиком решений в партнерстве с Минпромторгом России. На ПМЭФ2025 с Правительством Московской области COMITAS подписал соглашение о развитии автоматизации и роботизации в сфере складской логистики в регионе. Деятельность компании COMITAS на государственном уровне признана обладающей экономическим и стратегическим значением для России.



Практическое применение методов динамического нормирования запасов

Д.М. Кацович,
8 / 2025 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Аннотация. В статье рассмотрено практическое применение методов динамического нормирования запасов на производственном предприятии. Рассмотрен существующий сегодня в компании подход к управлению и нормированию запасов на основе эвристических методов. Сформированы мероприятия по внедрению двух политик динамического нормирования: метода динамического критического уровня и метода наибольшего объема с низким спросом. Сравниваются методы и приводятся выводы, подтверждающие работоспособность предложенных мероприятий.



Высотные автоматизированные склады в России: от роскоши к необходимости

6 / 2025 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Скачать статью в формате PDF

Долгое время строительство складов выше 12 м в России считалось невыгодным. Десять лет назад это было оправданно: дешевая земля делала увеличение вширь выгоднее, чем ввысь. Строить высокие склады и оснащать их дорогой автоматикой казалось неразумной тратой с долгим сроком окупаемости. Однако ситуация кардинально изменилась. К середине 2020-х гг. высотные склады превратились из технологической диковинки в насущную бизнес-потребность.

Ответ на вызовы рынка: «Склад COMITAS»

Компания COMITAS, ориентируясь на запросы рынка и опережая тренды, представляет инновационное решение — высотный автоматизированный самонесущий «Склад COMITAS». Его появление продиктовано дефицитом складских площадей и сложностями с подбором персонала.

Экономика в пользу высоты: ключевые аргументы

• Сравнимая стоимость строительства: сегодня затраты на возведение и оснащение автоматизированного высотного склада, хранящего тот же объем палет, что и классический склад класса А, практически сравнялись.

• Значительная экономия на эксплуатации: годовые операционные расходы на содержание автоматизированного склада в 4,2 раза ниже, чем у традиционного.

• Скорость строительства: самонесущая конструкция позволяет строить на 30% быстрее благодаря одновременному монтажу стеллажей и теплового контура.

• Минимум персонала: для работы склада-автомата требуется в 5 раз меньше сотрудников. Это особенно актуально на фоне роста зарплат водителей погрузчиков до уровня высококвалифицированных специалистов из-за кадрового дефицита.

Что такое самонесущий высотный склад?

Это не здание в привычном смысле. Несущую функцию выполняют сами стеллажные конструкции, на которые монтируются стены и крыша, рассчитанные на ветровые и снеговые нагрузки. Внутри работают автоматизированные системы, обычно высотные краны-штабелеры. Отсутствие людей внутри позволяет достигать высоты до 44 м, кратно увеличивая емкость без потери скорости обработки грузов.

Почему сейчас это выгодно?

Хотя технология существует давно, именно в последние годы она стала рентабельной. Усовершенствования в конструкциях, программном обеспечении и накопленный опыт интеграторов позволили снизить стоимость. Несмотря на более высокую цену оборудования, совокупные затраты на землю, строительство и металлоконструкции для высотного склада оказываются экономичнее классического склада А аналогичной емкости.

Дополнительные преимущества автоматизации:

• Экономия на инженерных системах: минимальные требования к отоплению, вентиляции и освещению в зонах без персонала.
• Повышенная безопасность: снижение рисков для сотрудников и повреждения грузов благодаря минимизации человеческого фактора.
• Надежность и унификация: простота обслуживания за счет стандартизации оборудования.

COMITAS – российский лидер в автоматизации складов

Все компетенции для реализации таких проектов – от производства стеллажных металлоконструкций в России до разработки собственного программного обеспечения (WMS, WCS RSC, PLC), проектирования, строительства и круглосуточной поддержки – сосредоточены в COMITAS. Компания обладает 18-летним опытом, статусом системообразующей организации Минэкономразвития и аккредитацией Минцифры.

Проверенные решения:

COMITAS успешно реализовала проекты разного масштаба, включая:

• ООО «Глобальные напитки»: высотный склад (24,5 м) с 9 кранами-штабелерами Double Deep, кольцевой рельсовой системой (380 м, 20 тележек) и пропускной способностью до 200 палет/ч.
• «Фабрика настоящего мороженого» (ГК «РЕННА»): низкотемпературный склад (18 м).
• ООО «Старомихайловский РПК»: высотный морозильный склад в Калужской области.
• «ЦИКЛ»: автоматизированный склад (16 м) в Коврове.

Для кого это решение?

«Склад COMITAS» идеален для компаний, стремящихся:

• Оптимизировать складскую логистику.
• Устранить зависимость от кадровых проблем.
• Разместить эффективный склад на ограниченной территории, особенно это актуально для производств в центрах городов.

Вывод

В современных условиях дефицита площадей и дороговизны труда строительство высотных самонесущих автоматизированных складов не просто оправданно, а является экономически целесообразной стратегией. COMITAS как надежный российский интегратор и производитель предлагает готовое технологичное и проверенное решение для долгосрочной эффективности вашей логистики.



Проектирование федеральной сети распределительных центров: поиск и выбор рационального решения

A.Б. Волочков, K.С. Толмачёв
3 / 2025 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Аннотация. Настоящая статья продолжает тему определения оптимального географического положения распределительных центров (РЦ) при построении федеральной сети распределения, ориентированной на обработку потоков FMCG из КНР. Поиск рационального места размещения нескольких РЦ выполнен методом минимизации транспортно-складских затрат для различных точек входа грузовых потоков на территорию РФ через морские порты и железнодорожные терминалы.
Ключевые слова. Склад, распределительный центр, выбор местоположения склада, цепь поставок.