• Главная
• О журнале
  • О журнале
  • Распространение
  • Редакционный совет
  • Редакция
  • Рубрики
  • Список рецензентов статей
  • Правила рецензирования
  • Авторы
  • Russian Logistics Journal
• Новости
  • Календарь мероприятий
  • Размещение пресс-релизов
  • Новости логистики
• Подписка
  • Подписка через агентства
  • Редакционная подписка
  • Электронная рассылка
• Реклама
  • Реклама в журнале
  • Реклама на сайте
• Архив
• Контакты

Рубрика:СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Высотные автоматизированные склады в России: от роскоши к необходимости

Скачать статью в формате PDF

Долгое время строительство складов выше 12 м в России считалось невыгодным. Десять лет назад это было оправданно: дешевая земля делала увеличение вширь выгоднее, чем ввысь. Строить высокие склады и оснащать их дорогой автоматикой казалось неразумной тратой с долгим сроком окупаемости. Однако ситуация кардинально изменилась. К середине 2020-х гг. высотные склады превратились из технологической диковинки в насущную бизнес-потребность.

Ответ на вызовы рынка: «Склад COMITAS»

Компания COMITAS, ориентируясь на запросы рынка и опережая тренды, представляет инновационное решение — высотный автоматизированный самонесущий «Склад COMITAS». Его появление продиктовано дефицитом складских площадей и сложностями с подбором персонала.

Экономика в пользу высоты: ключевые аргументы

• Сравнимая стоимость строительства: сегодня затраты на возведение и оснащение автоматизированного высотного склада, хранящего тот же объем палет, что и классический склад класса А, практически сравнялись.

• Значительная экономия на эксплуатации: годовые операционные расходы на содержание автоматизированного склада в 4,2 раза ниже, чем у традиционного.

• Скорость строительства: самонесущая конструкция позволяет строить на 30% быстрее благодаря одновременному монтажу стеллажей и теплового контура.

• Минимум персонала: для работы склада-автомата требуется в 5 раз меньше сотрудников. Это особенно актуально на фоне роста зарплат водителей погрузчиков до уровня высококвалифицированных специалистов из-за кадрового дефицита.

Что такое самонесущий высотный склад?

Это не здание в привычном смысле. Несущую функцию выполняют сами стеллажные конструкции, на которые монтируются стены и крыша, рассчитанные на ветровые и снеговые нагрузки. Внутри работают автоматизированные системы, обычно высотные краны-штабелеры. Отсутствие людей внутри позволяет достигать высоты до 44 м, кратно увеличивая емкость без потери скорости обработки грузов.

Почему сейчас это выгодно?

Хотя технология существует давно, именно в последние годы она стала рентабельной. Усовершенствования в конструкциях, программном обеспечении и накопленный опыт интеграторов позволили снизить стоимость. Несмотря на более высокую цену оборудования, совокупные затраты на землю, строительство и металлоконструкции для высотного склада оказываются экономичнее классического склада А аналогичной емкости.

Дополнительные преимущества автоматизации:

• Экономия на инженерных системах: минимальные требования к отоплению, вентиляции и освещению в зонах без персонала.
• Повышенная безопасность: снижение рисков для сотрудников и повреждения грузов благодаря минимизации человеческого фактора.
• Надежность и унификация: простота обслуживания за счет стандартизации оборудования.

COMITAS – российский лидер в автоматизации складов

Все компетенции для реализации таких проектов – от производства стеллажных металлоконструкций в России до разработки собственного программного обеспечения (WMS, WCS RSC, PLC), проектирования, строительства и круглосуточной поддержки – сосредоточены в COMITAS. Компания обладает 18-летним опытом, статусом системообразующей организации Минэкономразвития и аккредитацией Минцифры.

Проверенные решения:

COMITAS успешно реализовала проекты разного масштаба, включая:

• ООО «Глобальные напитки»: высотный склад (24,5 м) с 9 кранами-штабелерами Double Deep, кольцевой рельсовой системой (380 м, 20 тележек) и пропускной способностью до 200 палет/ч.
• «Фабрика настоящего мороженого» (ГК «РЕННА»): низкотемпературный склад (18 м).
• ООО «Старомихайловский РПК»: высотный морозильный склад в Калужской области.
• «ЦИКЛ»: автоматизированный склад (16 м) в Коврове.

Для кого это решение?

«Склад COMITAS» идеален для компаний, стремящихся:

• Оптимизировать складскую логистику.
• Устранить зависимость от кадровых проблем.
• Разместить эффективный склад на ограниченной территории, особенно это актуально для производств в центрах городов.

Вывод

В современных условиях дефицита площадей и дороговизны труда строительство высотных самонесущих автоматизированных складов не просто оправданно, а является экономически целесообразной стратегией. COMITAS как надежный российский интегратор и производитель предлагает готовое технологичное и проверенное решение для долгосрочной эффективности вашей логистики.

Проектирование федеральной сети распределительных центров: поиск и выбор рационального решения

Аннотация. Настоящая статья продолжает тему определения оптимального географического положения распределительных центров (РЦ) при построении федеральной сети распределения, ориентированной на обработку потоков FMCG из КНР. Поиск рационального места размещения нескольких РЦ выполнен методом минимизации транспортно-складских затрат для различных точек входа грузовых потоков на территорию РФ через морские порты и железнодорожные терминалы.
Ключевые слова. Склад, распределительный центр, выбор местоположения склада, цепь поставок.

Новая сеть логопарков «Дружба»: для людей и идей

Скачать статью в формате PDF

Индустриально-логистический парк, сфокусированный на человеке, – новый тренд. Проект «Дружба» уже начинают строить по всей России. Пилотный регион – Республика Татарстан, на очереди – Хабаровский и Пермский края. И это в эпоху дефицита коммерческих площадей. 

R1 Development вводит первую очередь «Дружбы» в Татарстане уже в 2025 г. Всего компания обустроит 165 тыс. м² помещений на площади 34 га. Производственно-складские помещения в форматах big box и light industrial показали востребованность на рынке: так, якорным арендатором стал один из крупнейших маркетплейсов. Зачем бизнесу нужна новая «Дружба» – рассказываем ниже.

1. Реальная помощь малому и среднему бизнесу

R1 Development активно поддерживает малый и средний бизнес: не только как застройщик индустриально-логистических парков, но и как полноценный бизнес-инкубатор. Предоставляя современные производственные площади, компания создает условия для старта и развития новых проектов. По сути, помогает начинающим предпринимателям реализовывать свои идеи. 

Важная часть стратегии «Дружбы» – адресная поддержка резидентов и доступ к важным информационным ресурсам (включая консалтинг, маркетинг, юридическую и бухгалтерскую помощь, обучение, помощь в поиске инвесторов и деловых партнеров). Благодаря такому всестороннему подходу девелопер формирует благоприятную среду для роста и процветания бизнеса. Кстати, компания открыта к любым идеям и предложениям по развитию бизнес-инкубатора.

2. Реальные решения, которые могут упростить рабочие процессы 

Парк будет обладать собственной лабораторией, службой эксплуатации и учебным центром, что значительно оптимизирует процессы для резидентов. Это не пустые слова, а передовые российские и мировые практики, которые мы внимательно изучали на протяжении последних лет. Собственная лаборатория – это оперативный контроль качества продукции и материалов. Служба эксплуатации сможет взять на себя заботу о поддержании инфраструктуры в идеальном состоянии. Учебный центр предложит программы повышения квалификации для сотрудников, адаптированные к потребностям конкретных производств. В совокупности три решения «Дружбы» создают синергетический эффект, который может пойти на пользу многим участникам рынка.

3. Реальный вклад в развитие места для работы и жизни

Для любого бизнеса самый ценный ресурс – люди, именно поэтому на рынке идет большая борьба за кадры. Понимая это, мы предусмотрели все необходимое для их комфорта как на рабочем месте, так и за его пределами, создав полноценную социальную инфраструктуру.

Например, на территории парка в Татарстане (г. Зеленодольск, недалеко от Казани) R1 Development собирается построить общежитие для вахтового персонала на 300 мест, медицинский пункт, учебный центр для сотрудников, пространства для детей, современное кафе, остановка общественного транспорта, автомойка и автосервис. Девелопер планирует обустроить пешеходную аллею с фудтраками, зоны воркаута и отдыха. Функциональное наполнение каждой «Дружбы» обсуждается с региональными властями и бизнесом.

4. Реальное партнерство с правительством, которое идет на пользу 

Каждый парк «Дружбы» поддерживается на уровне регионального руководства. Так, в Татарстане проект лично курирует глава Рустам Минниханов. Летом 2024 г. глава республики встретился с генеральным директором R1 Development Дмитрием Реуттом и партнерами, чтобы обсудить развитие проекта. 

В других регионах присутствия «Дружбу» также курируют на правительственных уровнях. Например, на минувшем ПМЭФ губернатор Пермского края Дмитрий Махонин, Дмитрий Реутт и партнеры подписали инвестиционное соглашение о строительстве парка. 

5. Реальный вклад в окружающую среду 

Наполнение парка будет основываться на современных ESG- решениях – упор будет на энергоэффективность и ресурсосбережение. За последние годы понятие размылось, но мы решили вернуть ему первоначальную суть. В каждом парке предусмотрен раздельный сбор отходов с дальнейшей возможностью переработки и создания новых изделий. Для энергоэффективности будут установлены LED-светильники, датчики присутствия и системы рекуперации воздуха. Предполагается использование солнечных батарей – в качестве дополнительного альтернативного источника энергии. Будут привлечены местные поставщики, а там, где возможно, – использованы природные материалы. Большое значение придается благоустройству и озеленению территории. Это и обширный сквер, и просторные зеленые аллеи.

Нестандартные решения FIRST помогают оптимизировать работу склада

Скачать статью в формате PDF

В г. Дзержинске Нижегородской области ведущий игрок регионального рынка DIY-ритейла компания «Ордер» запустила многофункциональный распределительный центр. Специалисты складского системного интегратора FIRST помогли наладить на объекте логистические процессы под ключ, начиная от монтажа стеллажного оборудования, заканчивая выстраиванием оптимальных маршрутов движения погрузчиков.

Новый распределительный центр обслуживает 18 магазинов по всей Нижегородской области. Расположенный около выезда на федеральную трассу М-7 он сразу привлекает взгляд: вместо типовой серой коробки водителей большегрузов встречает яркий фасад. Здесь на площади около 21 тыс. м2 организовано хранение продукции, комплектование, распределение и транспортировка грузов, есть площадка для уличного хранения стройматериалов.

«Это самый масштабный объект нашей компании за всю историю ее существования, – рассказывает аналитик по складской логистики «Ордер» Александр Минеев. – Организацию внутренней логистики, ключевого бизнес-процесса распределительного центра, мы доверили коллегам из FIRST, с которыми вот уже 5 лет работаем в части оснащения торговым оборудованием наших магазинов и гипермаркетов».

В ходе реализации проекта распределительного центра построены склады высотностью 7 и 12 м. Специалисты FIRST оснастили их фронтальными и полочными стеллажами, а также консолями для хранения длинномерных изделий. Выделены отдельные зоны для лакокрасочных материалов, строительного оборудования, сантехники, отделочных и декоративных материалов – ассортиментная матрица включает более 130 тыс. наименований. 

Особенностью распределительного центра компании «Ордер» является наличие на его территории цеха фасовки метизных изделий. Для их транспортировки в зону хранения во фронтальные стеллажи интегрирован полочный стеллаж для мелкоячеистых товаров. В качестве резерва под увеличение мощностей складского терминала предусмотрена зона высотного хранения.

«Специалисты FIRST не просто осуществили поставку оборудования, но и помогли оптимизировать логистические процессы, предложив внести изменения в проект распределительного центра, разработанный более 10 лет назад, – отмечает Александр Минеев. – Поскольку в центральной части складского корпуса для обеспечения жесткости конструкции размещены железные балки с линиями связи, изначально предусматривалось поперечное расположение фронтальных стеллажей. Но после завершения основных строительных работ инженеры FIRST предложили изменить расположение стеллажей на продольное, со сквозным проездом от ворот до ворот, что также повлекло за собой перестройку маршрутов движения погрузчиков. Решение принимали в течение суток. Мы посчитали пробеги и амортизацию техники, проложили новые маршруты без лишних пересечений, и за счет изменения расположения стеллажей выиграли около 4 тыс. паллето-мест без изменения затрат».

Для безопасного передвижения сотрудников и техники на территории распределительного центра нанесена напольная разметка общим объемом 10 тыс. погонных метров, установлено более 100 купольных и 270 сферических зеркал. Монтаж систем внутреннего и наружного освещения также выполнила компания FIRST.

Финальным этапом подготовки распредцентра к работе стало оснащение офисных и производственных помещений. Специалисты FIRST разработали единый стиль рабочего места, а на собственном производстве в Нижегородской области изготовили офисную мебель с учетом индивидуальных требований: столы неформатного типа с технологическими отверстиями и коробами для проводов, а также подвесами для системных блоков. Также осуществлена поставка стеллажей Hit Board для документов и принтеров. 

Для производственного персонала оборудованы раздевалки с индивидуальными локерами. Преимущество FIRST еще и в том, что она обеспечивает склады техникой. Специалисты компании на осуществляют обслуживание как техники, так и металлоконструкций. 

«За время сотрудничества с компанией FIRST у нас сложились доверительные партнерские отношения. Это не просто поставщик оборудования, а высокопрофессиональная организация, имеющая собственные проектный и монтажный отделы с уникальными компетенциями в области электрики, стеллажного оборудования, металлоконструкций. Инженеры FIRST не ограничиваются техническим заданием, полученным от заказчика, а опережают наши ожидания, предлагая нестандартные решения. Без мощного конструкторского отдела запустить такой крупный проект, как наш распределительный центр, качественно и в сжатые сроки было бы невозможно», – заключает Александр Минеев.

Автоматизированный высотный склад – по цене классического

Скачать статью в формате PDF

COMITAS всегда отвечает на запросы рынка, поэтому представляет новый продукт – автоматизированный высотный самонесущий склад по цене классического!

Создавшийся дефицит складских площадей, а также непростая ситуация на рынке труда требуют новых решений, поэтому компания COMITAS предлагает рынку новый уникальный продукт – высотный автоматизированный самонесущий склад COMITAS.

Благодаря развитию современных российских технологий решения по автоматизации складов за последние годы стали доступнее для отечественного потребителя. Сейчас на рынке сложилась ситуация, что стоимость строительства и оснащения высотного склада-автомата сравнялась со стоимостью строительства и оснащения классического склада класса А при хранении одинакового количества палет. При этом разница ежегодных операционных затрат на содержание автоматизированного склада в 4 раза меньше, чем на обслуживание классического склада. Скорость постройки склада-автомата быстрее на 30%, чем возведение классического склада. И, что особенно важно в нынешних условия: для склада-автомата нужно в 5 раз меньше персонала, чем для работы на классическом складе класса А.

Важным фактором является и высокая скорость начала возврата инвестиций, вложенных в самонесущие автоматизированные склады. Окупаемость склада-автомата, то есть время, за которое потраченные на него деньги начнут приносить прибыль, в сравнении с обычным классическим складом сегодня составляет 0 лет.

Как это получилось? Ведь всегда автоматизированные склады были дорогим удовольствием, ведь абсолютно все оборудование привозилось из Европы. Но времена меняются, и сейчас можно позволить себе построить современный автоматизированный высотный склад и не переплачивать за него, как раньше.

Самонесущий склад-автомат возводится на основе стеллажных конструкций, поэтому строится быстрее, ведь при возведении классического склада стеллажи необходимо устанавливать после постройки здания. К тому же склад-автомат не требует такого количества света, отопления, вентиляции, как классический склад. Требования пожарной безопасности для такого здания более простые.

Сегодня усиленные металлоконструкции – толстостенные стеллажи с требуемой толщиной стойки производятся в России, тогда как раньше завозились из Европы. Программное обеспечение для управления автоматическими складами уже много лет успешно разрабатывается в нашей стране, поэтому не нужно платить иностранным компаниям и волноваться, что в критический момент они покинут рынок и не сочтут необходимым обеспечивать поддержку своего ПО. Локальный сертифицированный софт, зарегистрированный в Минцифры, никогда не будет отключен. Российская же компания COMITAS всегда будет рядом, готовая при необходимости прийти на помощь.

Оборудование теперь не нужно собирать у разных производителей по всему миру, его можно получить в одном месте, программно объединенное в успешно функционирующую систему с гарантией сервисного обслуживания российской компанией в режиме 24/7.

Уникальные компетенции, ранее бывшие уделом зарубежных компаний по баснословным ценам, становятся доступны российскому потребителю: не только федеральные, но и региональные российские компании могут позволить себе построить современный высокоэффективный автоматизированный самонесущий высотный склад, автономно работающий 24/7 – склад COMITAS.

Технология строительства автоматизированных высотных самонесущих складов надежная и проверена временем, она существует с середины прошлого века, в настоящее время такие склады строит надежный российский интегратор, производитель оборудования и компетентный эксперт – компания COMITAS, входящая в реестр саморегулируемых организаций в области строительства и проектирования. Профессиональная команда COMITAS провела все необходимые расчеты, получила необходимую разрешительную документацию, подобрала производителей, обеспечивающих оптимальный по цене и качеству набор оборудования для автоматизации склада любого размера. В портфеле COMITAS немало реализованных проектов разного уровня и объема. Компания строит в России и за рубежом различные автоматизированные склады: сухие складские комплексы, склады-морозильники, в том числе для электронной коммерции и операторов 3PL.

Склад COMITAS подойдет для компаний, которые хотят навести порядок в своей складской логистике, а также не хотят быть зависимыми от проблем с персоналом. Дефицит кадров на рынке труда, активный рост зарплат и иные связанные с этим сложности будут оказывать меньше влияния на бизнес, если компания сделает выбор в пользу автоматизированного склада.

Высотный автоматизированный самонесущий склад – это удачное решение для предприятий, чьи площади расположены в городской застройке областных и федеральных центров, ведь его высота может достигать 40 м, а значит, позволяет обеспечить большой объем складских помещений на очень небольшом участке земли.

«Склад COMITAS» – это уникальная возможность решить проблему складской логистики своей компании на много лет вперед, несмотря на дефицит свободной земли под построение складов.

По ссылке можно ознакомиться со сравнительной сметой на постройку склада COMITAS и классического склада класса А:  https://clck.ru/3F9S5t

Автоматизация размещения товаров на складе: успешная практика Московской Пивоваренной Компании и «СОЛВО»

Скачать статью в формате PDF

Известный российский производитель напитков «Московская Пивоваренная Компания» и «СОЛВО» – разработчик одной из ведущих российских систем управления складом Solvo.WMS – поделились успешным опытом по автоматизации размещения товаров в зоне хранения производственного склада и теми преимуществами, которые были получены в результате автоматизации.

«Московская пивоваренная компания» обладает одним из самых современных пивоваренных заводов в России, который расположен в Московской области. Мощность производства составляет порядка 8 млн гектолитров в год. Завод оснащен линиями по производству упаковок из разнокалиберного стекла, алюминиевых банок, ПЭТ и кеговой продукции. 

Склад компании одновременно выполняет роли склада готовой продукции при производстве, распределительного центра и склада материалов. Площадь складского комплекса около 27 тыс. м2, высота помещений 12 м, общая товарная емкость всех складских помещений – около 45 тыс. палето-мест, количество ассортиментных позиций готовой продукции – более 300.

Несколько лет назад компания модернизировала склады и перешла от популярного штабельного хранения к узкопроходной технологии. Чтобы новая система хранения работала с максимальной эффективностью, нужно было поменять и процесс размещения продукции. Начиная от линий производства, WMS берет на себя функцию управленца: принимает решение, куда и на какой из складов лучше поместить палеты; выдает задания на их перемещение операторам ПТО, в буферные зоны внутри одного склада либо на конвейер другого склада. WMS взаимодействует с WCS-системой конвейера, дает ему указания, куда должна попасть каждая палета в зоне хранения, и сопровождает ее до точки сброса. Отсюда палета направляется к оператору ПТО на полуавтоматическом штабелере для размещения в ячейке хранения. Система Solvo.WMS контролирует и организует процесс от выхода товара с производства и до его отгрузки со склада.

Оптимизация перемещения товаров в зоне хранения склада 

Из-за специфики пространства склада было невозможно соединить линию производства с конвейером напрямую, поэтому решением задачи стало перемещение палет с помощью четырехвильных погрузчиков. Когда груз принят и оклеен штрихкодом на производственной линии, система формирует задание водителю погрузчика. 

Далее груз размещается по алгоритму:

• Solvo.WMS определяет линию, на которой создается пара из грузов. 

• В зависимости от конфигурации линии подбирается точка сброса на конвейере по ширине или длине палеты, куда оператор ПТО поставит палеты без перехвата.

• Solvo.WMS сообщает конвейеру о переданных грузах и ожидает, когда грузы пройдут контроль целостности, весогабаритных характеристик и валидности переданного штрихкода. Если конвейерная система выявляет проблему, то отставляет палету в сторону. Далее на ней делается пометка для дальнейшего решения проблемы оператором склада. 

• Solvo.WMS, получив информацию о прохождении грузом точек контроля, передает конвейеру адрес назначения каждой палеты. Отметим, что одна из особенностей Solvo.WMS – способность интегрироваться со сторонним ПО, которое уже используется на складе: в этом случае – с конвейерной системой. Таким образом, системы обмениваются информацией без участия оператора.

• Когда груз доставлен по конвейеру в транзитную зону к нужной аллее, оператор узкопроходного штабелера получает задание на погрузку. Он физически перевозит палету по проходам к нужной ячейке. Solvo.WMS получает от системы конвейера уведомление о том, что груз на месте, и помечает ячейку как занятую. 

• Если поблизости есть груз, назначенный на отбор, то оператор штабелера получит задание забрать его. 

Автоматический выбор оптимальных стратегий размещения

Solvo.WMS назначает места для грузов в соответствии с заданными правилами и стратегиями. Например, она распределяет продукцию по аллеям равномерно. Такая стратегия позволяет задействовать одновременно все штабелеры и все проходы, если поступит запрос на большой объем однотипной продукции: машины не будут сталкиваться и смогут оперативно отгрузить требуемый объем.

Еще одна важная стратегия – ориентироваться на остаточный срок годности продукции. Это важно для своевременной отгрузки.

Система Solvo.WMS интегрирована с полуавтоматическими и автоматическим штабелерами. Она может передавать адрес ячейки на штабелер, чтобы он подъезжал к нужному месту. Вне зависимости от водительского стажа оператора техника будет двигаться с оптимальной для нее скоростью. 

Инвентаризация в узкопроходной зоне хранения 

Инвентаризация в узкопроходной зоне хранения – процесс непростой, но в «Московской Пивоваренной Компании» этот вопрос закрыли обычные узкопроходные штабелеры, оборудованные комплексом для проведения инвентаризаций. Один комплекс проверяет склад объемом в 35 300 палето-мест менее чем за одну смену – примерно 10–11 ч.

Комплекс для инвентаризации состоит из нескольких камер, датчиков, контроллера и прочего оборудования, направленного на стеллажи по обе стороны от машины. Штабелер в аварийном режиме («режиме черепахи») передвигается со стабильной скоростью внутри ряда, одновременно сканируя коды ячеек и штрихкоды палет. Специальный софт «Московской Пивоваренной Компании» собирает и обрабатывает эти данные на контроллере, после чего передает обработанные данные в систему Solvo.WMS, которая проводит сверку и выдает задание на ручную инвентаризацию только в спорных случаях. 

Какие проблемы помогла решить автоматизация размещения?

• Решена проблема с прохождением техники через узкое место на пересечении потоков размещения товаров с производства, отгрузки и размещения в зоне хранения. Складская техника разных видов не сталкивается в проездах и со стороны доков. Загрузка ведется с одной стороны, а выгрузка – с другой.

• Определенный вид товара равномерно веерно распределяется по всему складу, что позволяет его быстро отгрузить сразу со всех мест размещения.

• Склад используется на 100%. При условии его высоты в 12 м имеется полный доступ к каждой палете, в отличие от штабелирования.

• Заметно сократилось время доставки груза от ленты конвейера до свободной ячейки.

• Оптимизированы все перемещения штабелеров: они не сталкиваются в узких проходах, не ждут друг друга и не совершают слишком длительных переездов.

• Сократилось время порожних переездов за счет того, что на обратном пути штабелер забирает груз на отбор.

• Сократились время и трудозатраты на инвентаризацию: вручную прорабатываются только действительно спорные ситуации, а основная масса груза на складе инвентаризируется автоматически.

• Существенно снижено влияние человеческого фактора: корректность оклейки штрихкодами, стратегии размещения – все контролируется в автоматизированном режиме.

• Товар на отгрузку комплектуется быстрее, потому что однотипная продукция равномерно распределена по складу, так что за ней может выехать несколько машин одновременно, а не последовательно.

• Темп работы штабелеров оптимизирован за счет того, что система выстраивает и выдает задания погрузчикам в оптимальном порядке для избежания лишних движений техники в определенных проходах.

Компания COMITAS – путь от интегратора к производителю

Скачать статью в формате PDF

Компания COMITAS – системный интегратор полного цикла, производитель оборудования для автоматизации складов, который самостоятельно разрабатывает ПО для всех уровней систем автоматизации: PLC, WCS, WMS. Услугами COMITAS успешно пользуются крупнейшие компании России и СНГ уже более 17 лет.

Вполне естественно, что так было не всегда. Свой путь COMITAS начала в 2007 г. как компания, специализирующаяся на проектировании, поставке и монтаже складских стеллажных и мезонинных металлоконструкций, а также торгового оборудования. Всего за несколько лет компания стала на этом поприще признанным экспертом. В 2010 г. руководством COMITAS было принято решение расширить направления деятельности в сторону автоматизации и роботизации логистических процессов. Тогда мало кому эта идея казалась перспективной. Рынок труда предлагал достаточно рабочих рук, и серьезные вложения в автоматизацию казались излишними и нерациональными. К тому же российские представительства крупных транснациональных компаний, готовые к таким затратам, предпочитали обращаться к известным западным интеграторам. Мало кто мог тогда предвидеть будущее, которое всех нас ожидало, глобальные тектонические изменения, полностью преобразовавшие ландшафт рынка. Сегодня многие российские компании, столкнувшиеся с трудностями после ухода западных интеграторов, исключительно высоко ценят гарантии и стабильность, которые дает сотрудничество с российской компанией COMITAS, работающей на ПО собственной разработки.

С 2014 по 2022 г., выигрывая проект за проектом, COMITAS прочно занял свой сегмент в рынке автоматизированных решений. Находясь в очень жесткой конкурентной среде, а основными соперниками на тот момент являлись такие гиганты, как Vanderlande, Schäfer, Dematic, компании удавалось ежегодно наращивать сложность и масштабность предлагаемых решений. Выйдя к 2022 г. в статус компании – интегратора полного цикла, имеющего опыт реализации проектов любой сложности с оборудованием от европейских и азиатских лидеров рынка, COMITAS встала перед выбором – продолжать развитие в сфере интеграции либо расширить свою деятельность в качестве производителя продукции.

В апреле 2022 г. появились первые планы по созданию своего производства, а уже в мае 2022-го – первые прототипы конвейерного оборудования. Было положено начало новому, долгому и интересному пути для компании в сфере научно-исследовательских работ и производства. Одновременно с этим получила стартовый импульс новая программная разработка компании – собственная WMS-система COMITAS. При этом Правительство РФ выступило с инициативой о субсидировании российских компаний. Естественно, что COMITAS одной из первых в России стала обладателем субсидий на разработку и производство опытных партий сортировочных и роботизированных решений.

Таким образом, имея богатейший опыт, инициативу руководства и поддержку правительства, в течение 2022 г., буквально за 8 мес. было развернуто металлообрабатывающее производство с широкой научно-исследовательской базой. Новый 2023 г. компания COMITAS встретила с первыми отгрузками конвейерного оборудования собственного производства и первыми пакетами проектной документации на собственное сортировочное роботизированное оборудование.

Но время не стоит на месте. За последующие полтора года было реализовано множество проектов на оборудовании собственного производства. И если в начале пути компания была обеспокоена возможной недозагруженностью производства, то, вступив на него, стало ясно, что производственных мощностей не хватает для обеспечения потребностей клиентов. Поэтому в кратчайшие сроки площадь производства была увеличена вдвое, для интенсификации выпуска было закуплено и установлено оборудование проката листового металла, впервые примененное в России для выпуска конвейерного профиля и позволяющее выпускать до 25 км коробочного конвейера в месяц.

Объем технических решений неизбежно порождает необходимость разработки текущих и новых программных продуктов. Как один из красноречивых показателей данного прогресса можно привести тот факт, что коллектив программистов COMITAS увеличился втрое. Было полностью переведено на использование импортозамещенных технологий программное обеспечение АСУ ТП и WCS и на этапе завершения находится WMS-система.

Стоит отметить, что все активности происходили при экспоненциальном росте реализуемых проектов. Многочисленные клиенты COMITAS высоко оценивают сотрудничество с компанией, а особенно те, кто умеет считать деньги, понимая: только отечественное производство предлагает продукцию оптимального соотношения цены и качества. COMITAS доказала на практике, что ее конвейеры, сделанные в России, – это качество, надежность, долговечность и быстрота изготовления. 

Прогресс не остановить. Автоматизация рано или поздно придет во все отрасли. Автоматизированные склады, которые 10 лет назад были редкостью, сегодня уже есть на многих производствах. Эта тенденция будет развиваться и дальше. Компания COMITAS, идущая в авангарде этих качественных изменений, уже на текущий момент реализует проекты автоматизации нового уровня, и в течение последующих нескольких лет импортозаместит весь спектр зарубежного оборудования продуктами собственной разработки и производства, решив тем самым задачу технологической независимости отдельной отрасли хозяйственной деятельности нашей страны, так остро стоящую сейчас перед всеми нами. Серийная реализация отечественных, полностью автоматизированных складов производства COMITAS – это всего лишь вопрос времени.

Управление товарными запасами: выполняемые задачи и функциональные обязанности

Аннотация. В статье рассмотрены научные подходы к определению понятия «товарные запасы», представлена обобщенная трактовка термина, учитывающая финансовое, стоимостное и материальное выражение объекта исследования. Отмечена цель формирования системы управления товарными запасами, выступающей в качестве способов регулирования торгово-технологических процессов. Систематизированы функциональные обязанности систем управления, указаны ее составленные элементы. Определены классические модели систем управления товарными запасами, рассмотрены задачи, выполняемые в рамках систем управления.

Ветер перемен для производственной логистики

Скачать статью в формате PDF

Эволюция производственных складов в России

Говоря о производстве как таковом, вне зависимости от индустрии, геолокации и масштаба производства, можно выделить основную проблему предприятий – это повышение конкурентоспособности выпускаемой продукции, главным образом через снижение себестоимости. Если ранее это достигалось путем инвестиций в новое производственное оборудование, то сейчас, учитывая, что практически все области промышленности пережили волну массовой реновации, удивить конкурентов и потребителей резким снижением стоимости либо увеличением качества выпускаемой продукции, становится все тяжелее. В этом плане указанный подход вплотную приблизился к стадии насыщения.

Одновременно становится все более очевидным, что производственная логистика (транспортировка материалов и готовой продукции, их хранение и отгрузка заказчику) начинает ощутимо влиять на отпускную цену товара, причем далеко не в сторону снижения. Размер ФОТ стабильно растет на фоне демографической ямы и проведения СВО, а требования к скорости и точности операций в складском хозяйстве становятся все жестче.

И если ранее вопросы модернизации склада на производстве решались путем наращивания высотности хранения до 12 м и механизации процессов, то сейчас и в этом случае мы уперлись в своеобразный технологический потолок. Остается решиться подняться на следующую ступень – полной автоматизации логистических процессов на производстве.

Плюсы применения автоматизации в производственной логистике

Во-первых, естественно, что автоматизация прежде всего влияет на участие человека в процессе. В случае производственного склада можно смело утверждать, что использование недорогих и гибких решений позволяет сократить количество персонала до минимума. Как правило, в руках человека остаются только функции загрузки / выгрузки продукта из автоматизированной системы и общей диспетчеризации процесса.

Во-вторых, автоматизация дает абсолютную прослеживаемость. Если человек даже при использовании ТСД либо иных средств цифровизации может допустить ошибку и неточность при размещении товара, то система автоматизации не может себе это позволить, поскольку не сможет работать с не полностью определенным грузом / местом хранения.

В-третьих, это скорость, точность и непрерывность процесса. Если возможности стандартной складской техники не позволяют эффективно работать на высотах свыше 12 м, то автоматизированные системы хранения ограничены этими параметрами очень условно, сохраняя скорости вертикального и горизонтального перемещения вплоть до 2–2,5 м/с на диапазонах высот вплоть до 48 м, работая при этом с точностью позиционирования 2 мм.

Пример автоматизированного решения для производственного склада

Переходя от слов к делу, разберем вопрос автоматизации на примере реального проекта, реализованного ведущим производителем оборудования складской автоматизации и системным интегратором – компанией COMITAS для производственного склада фирмы «Цикл». Она является лидирующим российским производителем садово-хозяйственных товаров из пластика. Предприятие прошло долгий и эффективный путь развития производства и технологий, завоевав признание потребителей. Чтобы не останавливаться на достигнутом, инвесторы и руководство компании решились на кардинальную модернизацию склада готовой продукции. На момент старта проекта складские помещения по российским стандартам выглядели весьма современными. Помещение класса А, современная техника, наличие WMS-системы на складе. Казалось бы, к чему модернизация? Но даже при начальной проработке проекта выяснилось, что эффективность использования помещения и складской площади с точки зрения плотности размещения продукции можно увеличить вдвое за счет применения стеллажной конструкции глубинного типа от российского производителя вкупе с конвейерной системой и двумя узкопроходными кранами-штабелерами с установленными на них шаттловыми системами. Подобный подход позволяет использовать каждый квадратный метр помещения, огибая любые строительные и иные конструкции путем вариации глубины канала (количество палет, размещаемых в одном канале) для шаттла от 1 до 13. 

Если до модернизации емкость склада на занимаемой площади составляла 4000 палет, то сегодня, в результате реализации проекта автоматизации, операционное использование объема хранения составляет в 8300 палет. Кроме того, автоматизированное решение работает без участия человека. Даже функции диспетчеризации незначительны: вмешательство оператора требуется только коррекции нестандартных ситуаций, когда, к примеру, некачественно обмотанная палета либо груз загружены в систему с явным смещением центра масс. На подобные вмешательства уходит не более 1 ч в сутки, во всем остальном система работает полностью автономно. Ранее склад обслуживали 1 кладовщик и 10 водителей складской техники. Сегодня здесь работают оператор-диспетчер и 2 водителя погрузчика, подающих товар на входящий конвейер и забирающих его с конвейера выгрузки.

Касательно темы качества обрабатываемого груза существует ошибочное мнение, что системы автоматизации работают только с идеальным грузом. Это не совсем так. Да, системы автоматизации очень чувствительны к качеству палет, обмотки и смещению центра масс. Но пример компании «Цикл» доказывает, что при проработке этих вопросов на этапе производственного процесса системы автоматизированного хранения могут работать в широком диапазоне. На складе «Цикла», например, диапазон фактически хранимых грузовых единиц составляет от 70 до 400 кг, а высота палет от 850 до 1850 мм. При этом система может обрабатывать паллеты как FIN, так и EUR стандартов. И все это в бесперебойном режиме, с отсутствием необходимости дополнительной конфигурации и настройки.

С точки зрения ИT-сегмента компания COMITAS реализовала абсолютно бесшовную систему обмена заданиями и данными с системой бизнес-автоматизации заказчика, то есть ИT-решения уровня WCS и АСУТП не требуют осуществления отдельных операций. Система управления выстроена по принципам жесткой вертикали, и обмен данными с системой WMS происходит в режиме реального времени.

Опыт реализации решений в области производственной логистики от компании COMITAS

Описанный пример показывает весьма специфичный набор требований, предъявляемых конкретным заказчиком и техпроцессом. Может возникнуть вопрос, насколько описанный случай может коррелировать с вашим производством. Однако опыт компании COMITAS показывает, что при экономически и технически верно выверенном решении автоматизированный производственный склад всегда приносит кратные преимущества операционной деятельности предприятия, при этом не важно, фабрика это по производству мороженого, хлебокомбинат, завод газированных напитков либо производство по пошиву одежды – всегда найдется эффективное решение, позволяющее кардинально снизить себестоимость производственной интралогистики.

Пластиковые или деревянные поддоны? Честно о важном элементе любой автоматизированной системы

Скачать статью в формате PDF

Все больше организаций в России устанавливают автоматизированные системы на своих складах и распределительных центрах, чтобы не спотыкаться в своем развитии о такие проблемы, как нехватка рабочей силы, изменения в тенденциях закупок и необходимость соответствовать ожиданиям по скорости доставки.

Начиная с управления складскими запасами, упрощения процесса хранения и извлечения грузов, чтобы оптимизировать отправку товаров, менеджмент современных складов должен выполнять задачи быстрее и разумнее, чем когда-либо прежде, в режиме 24/7/365. Автоматизация склада позволяет выполнять повторяющиеся задачи более эффективно и с высокой точностью.

С момента запуска с середины 2000-х годов в отрасли автоматизации складских технологий проводились исследования и тестирование эффекта замены стандартизированных деревянных поддонов на надежные и многоразовые пластиковые аналоги. Как показала многолетняя практика, пластиковые поддоны являются неотъемлемой частью современного склада и предлагают наилучшее сочетание долговечности, выбора и стоимости.

Опыт команды инженеров COMITAS уверенно доказывает, почему пластиковые поддоны являются лучшим выбором, когда дело доходит до автоматизации. Сверхпрочные пластиковые поддоны – жизненно важная часть автоматизированного склада из-за их прочности, надежности, возможности многократного использования, строгого соответствия и повторяемости геометрических параметров. Однако ключевой преградой к их внедрению служит отсутствие рынка оборота такой тары, формирование которого станет значительным изменением во всей отрасли. 

Современные пластиковые поддоны зарекомендовали себя во всех типах автоматизированных систем обработки, включая розничную торговлю, производство продуктов питания, архивное хранение и другие отрасли промышленности. Они имеют хорошо продуманную конструкцию с ровной, устойчивой к трению верхней поверхностью и углами без острых кромок. 

Современные пластиковые поддоны формуются под высоким давлением из тщательно отполированных форм, что обеспечивает постоянную точность размеров. Такая конструкция позволяет поддону обладать высочайшей прочностью и позволяет ему плавно перемещаться при транспортировке грузов по всем типам автоматизированных систем без риска повреждений, застреваний и смещения груза, что может привести к ненужным сбоям в работе.

Такие поддоны выдерживают статические нагрузки до 5000 кг, динамические нагрузки до 2500 кг и до 1250 кг веса на стеллажах. Из обширных испытаний многих систем с различной нагрузкой мы знаем, что такой поддон под нагрузкой прогибается незначительно.

По сравнению с пластиковым деревянный поддон имеет свои недостатки, он ненадежен и неизбежно выйдет из строя. Как правило, недорогие деревянные изготовлены из низкокачественного сырья (древесины) с несоблюдением требований к геометрическим размерам. После нескольких применений в сложной системе автоматизации деревянные соединения, выполненные с помощью обычных гвоздей, расшатываются, появляются трещины, а поддон деформируется и повреждается. Нарушение геометрии поддонов в таком случае может привести к остановке работы автоматизированных систем и многокилометровых конвейеров. 

Когда деревянный поддон прогибается слишком сильно ввиду особенностей материалов и качества изготовления, краны или шаттлы-челноки не могут проникнуть под поддон. В свою очередь, это может привести к поломке, расшатыванию деталей, заклиниванию поддонов и смежного автоматизированного оборудования в системе и, как следствие, к длительным задержкам, пропущенным поставкам и огромным финансовым затратам для организаций.

Подобные процессы сказываются на производительности. Пропускная способность снижается, а заказы сокращаются, невыполненные обязательства приводят к потере доходов и недовольству клиентов. Незакрепленные гвозди, деревянный мусор и осколки поврежденных поддонов, попадающие в оборудование, могут привести к большим расходам на ремонт. 

Кроме того, возникают риски для здоровья сотрудников и безопасности грузов. Скопление деревянного мусора может представлять пожарную опасность, в то время как осколки и гвозди могут привести к травмам персонала склада, который должен разбирать оборудование. Если деревянный поддон выйдет из строя в системе стеллажей с высокими ярусами, то это может привести к серьезным травмам и сложностям по восстановлению работоспособности системы.

Однако с пластиковыми поддонами таких проблем не возникает. Они предназначены для многократного использования в жестких условиях эксплуатации. Их способность выдерживать условия высокой интенсивности означает, что технология изготовления обеспечивает длительный срок службы на протяжении многих циклов, оказываясь очень экономичным и прибыльным для бизнеса. 

В любом случае, если вы еще не готовы переходить на использование пластиковых поддонов на всех участках складского комплекса, можно провести самостоятельное тестирование и использовать их лишь в отдельных зонах. 

Опыт эксплуатации и обслуживания автоматизированных систем сервисными инженерами COMITAS говорит о том, что переход от деревянных к пластиковым поддонам в России возможен по нескольким причинам.

Экологичность. Подобные поддоны могут изготавливаться из переработанного бытового пластика, а повторное использование поврежденных поддонов также идет через переплавку и формование. Таким образом, один и тот же объем пластика может давать выгоду заказчику и не приносить ущерба природе. 

Совместимость. Пластиковые поддоны стандартных параметров идеальны для автоматизации и логистики нового времени. Кроме всего, они меньше подвержены разрушению от интенсивной работы.

Трансформация экономики. Общий тренд к переменам в такой консервативной отрасли, как складские операции, затронет и буквально основу хранения – поддоны, короба и палеты. Выпуск компаниями облигаций и ценных бумаг под программы ESG позволит инвестировать в масштабную программу перехода от дерева к пластику. В 2024 г. деревянный поддон на российском рынке может стоить до 1000 руб., а аналогичный пластиковый – до 7000 руб. Эксперименты доказали, что пластиковые поддоны служат до 10 лет, что в итоге компенсирует их изначальную разницу в цене. Деревянный аналог прослужит от нескольких месяцев до двух лет и является оптимальным решением для оборотной тары хранения грузов. 

Какое бы решение по поддонам вы не приняли, компания COMITAS обладает значительный практическим опытом по аудиту состояния вашего складского комплекса, проектированию, производству и поставке новых систем для повышения эффективности работы.